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发布时间:2020-03-17 00:00:00

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模具热处理技术走势
模具热处理是保证模具性能的重要工艺过程,它对模具的精度、强度、工作寿命、制造成本有着直接的影响。正是热处理技术与模具质量有十分密切的关联性,使得这两种技术在现代化的进程中,相互促进,共同提高。
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美科模具ERP系统正式上线运行
ERP系统能够对注塑机生产过程进行全程质量跟踪和管理,帮助公司提高注塑模具产品质量。使客户能够更加清晰的了解我们公司的产品提高客户满意度,产品包括汽车模具、医疗器材、精密电子、家用电器等注塑件成型品。
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高学历储干培养计划
  为了适应公司更高端市场的需要,公司将全面提升公司管理及人才培养,努力打造成为西南地区最具有竞争力的外贸业务为主模具制造型企业。   公司经过十来年坚持不断的努力,2023年度中收获了超过50%的出口业务的销售额,但这50%的销售额的占比有大部分属于非美科模具主业务,不具有代表性,但能让客户认可且批量下订单,也证明美科的团队是有一定实力了,也说明公司处于不具备近沿海优势的西南内地也有可能在出口业务上得到回报,为此,公司决定在管理和人才储备上加大力度。   管理上的提升之前提是人才的提升,只有人具备了能力,那管理团队才有能力。为此,公司调整了人才待遇,将本科尤其是重本以上毕业生的待遇提升了很大一个档次,增加了一金,实施22天制加班1.5倍或周末2.0倍相对机动一些的出勤制度,也提供了工程师房,让优秀人才能在比较舒适的环境中工作。 新进入公司的人才主要先预设为设计部,但需要经过车间为期一周或3个月的实践培训后再进入模具设计部,当这些人才掌握了模具知识能熟练应用到模具技术上之后,又可以根据岗位的需求进入更高的岗位中去,如项目部、市场部或管理层。  
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公司又增加4台1000型CNC加工中心
  为了增加公司的模具加工能力,满足生产需求,公司在今年春节后一次性增加了4台1000型号的CNC设备,新设备将到本周内送到公司安装,预计将于3月15日前可以用于生产;   这4台设备是同一型号,转速12000,直联电机主轴,三轨均是滚柱轨道,精度和力度均更好。这四台设备到位之后,能将公司大部分的CNC加工件放于本厂加工,在模具周期及模具质量上更能有效的管控。   公司工件的加工流程规范,工作的粗精加工设备分开,工件在粗加工后,留有0.05-0.1mm余量进入下道工序,交由精加工设备给以完成,这样,既能保证粗加时的效率,也能满足工件的精度,同时,也能保证设备的精度。   亚崴CNC是台湾一家从事了近40年的一家企业,亚崴机电股份有限公司生产,曾经以龙门世家之名声响誉于中国,产品行程分布从600mm到20m,包括立式加工机、卧式加工机、龙门加工机、五軕加工机、高速机......等等。   公司在CNC加工群设备采购中有严格的思路,将粗加工设备选为台湾设备,而且追求单一品牌,方便公司管理与设备维修维护,精加工设备将以日本设备为主。  
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丰田霸道2024款角式双色注塑件-汽车把手
  公司承接了成都一知名汽车零部件公司的几套双色注塑件,其中有两套是角式双色注塑件的模具,该产品将用于丰田在成都基地生产的2024款的丰田霸道越野车上。   角式双色注塑模具是美科模具第一次做,之前以转盘式的双色注塑模具为主。   角式双色注塑模具原理与转盘式双色注塑差不多,只是因为产品的特性受限,第二种材料注射方向发生了改变,需要特定角式双色注塑机,下面我们来了解一下角式双色注塑的基本知识:   角式双色注塑机是一种常用角式注塑机延伸出来的特殊设备,主要用于两种以上材料或颜色的塑料制品生产。   先了解一下角式注塑机,其实角式注塑机的工作原理与立式及卧式的原理相同,只是注射的方式不一致而已,顾名思义,角式是指从另一角度注塑成型的设备,这角度可以是90度,45度角等多度角度,注射角度可以根据产品的需要来调整及定制设备。角式注塑机由注射系统、熔融系统、冷却系统、液压系统和电气控制系统组成。其中,注射系统和熔融系统是角式注塑机最核心的部分。首先将塑料颗粒加入到熔融室中,然后通过炮筒上加热器对熔融室内的塑料进行加热,使其变成流动状态。此时液压缸将活塞向前推动,使得熔融室内的塑料进入到注射炮筒中,然后液压缸开始向前移动活塞,由活塞带动螺杆并将熔融的塑料从注射炮筒中高速射出,高速射出熔化后的液体状态塑料通过唧嘴和流道进入模具型腔后形成产品,当产品完全凝固后,模具开启并弹出制品,这时整个注塑过程就完成了。   角式双色注塑机通常是由一台立式或卧式注塑机加一上角式注塑炮台组合而成,立式或卧式注塑机的炮台主要注射产品中的主体,角式注射炮台以包覆材料为主的次体,主次体分别对应两个不同颜色的塑胶原料。在注塑过程中,两种颜色的塑料材料会相互融合,形成带有两种颜色的成型件。通过控制模板的旋转速度和注塑嘴的开关时间,可以实现不同颜色的塑料材料在成型件中的不同分布比例。   角式双色注塑工艺可以实现产品颜色的均匀分布、外观美观、结构复杂的成型件的一次成型等优点,广泛应用于汽车零部件、家电、玩具、医疗器械等领域。   近年来随着重庆汽车工业的快速发展,角式双色或多色塑料制品如车灯、按键、手柄等零部件在汽车上的应用越来越广泛。角式双色注射成型是生产双色塑料制品的主要成型工艺,同时也是注塑模具领域最重要的核心技术之一;它可以一次注射成型出具有不同颜色或不同材料的塑料制品,成型的塑料制品不仅外形美观、性能稳定,同时还简化了塑料制品后续的装配生产工艺,降低了塑料件开发成本。鉴于双色注塑工艺的独特性,双色注塑模具在模具设计上与普通注塑模具相比也有很大不同 。 随着产品的升级,三色、四色角式注塑件也逐渐增多,原理和双色注塑一样,只是增加了一两个注塑炮台而已。   或需了解更多知识,敬请关注!  
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有技术难度的气辅注塑件
公司在6月承接了重庆某大企业一气辅注塑件的模具开发及注塑成型业务,两个零件均为氮气辅助成型。 这两个零件是安装在储能产品上的,产品是出品美国市场。 其中一个侧提手较为麻烦,这侧提手是一产品配左右两个,产品有对称性,可以同时装配在产品的两侧。客户要求产品表面不能有进胶口,为此,在模具结构上,我们采用了两点热流道从产品背部入水,模具采用了倒装形式。产品表面是成功的避免了进胶口印,给注塑及气辅成型技术带来了难度。因为产品壁厚太厚,大部分的主要厚度已经达到了20mm以上,在注塑成型阶段,射出的胶量在超大空间内无序的来回重复填充型腔,胶料着陆在型腔表面上时已经形成了数条熔接痕,当氮气加压后,型腔表面已经形成的熔接痕无法消除,无法达到注塑保压的强度,故在产品成型后表面有多处熔接痕。 为了消除这些熔接痕,客户和我们美科模具以及金发塑料三方都多次检讨改善方案,模具已经调整了五六次,效果有改善,但还是不能达到客户想要的效果。 本塑胶件侧提手表面需要蚀纹,模具经过蚀纹咬花后或许会帮助消除表面上的熔接痕。 如果再不能满足客户对这个零件的表面要求,或许要回到之前提出方案,从产品侧面进胶。 当时做DFM报告时,美科有提出这个方案,模具也做了结构上的预留,也做了验证,这个方案是可行的,但是否最终接受,还需要等客户通知! 如有类似产品及经验的圈内朋友,敬请提出宝贵的经验支持我们,谢谢!
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美国通用家电(GEA)MRO项目首次完成量产交货
我司于上周完成了MRO项目首次量产订单的交货,首次出货量总计达到70余立方。   MRO项目我司从接手、设计、研发,到后面试模、打样和量产,历时10个月之久。这10个月内我司贯彻服务至上,客户第一的态度,积极配合客户,及时响应客户信息,总是能在第一时间为客户排忧解难。关于产品方面,我司力求以可控的成本,提供给客户最好的质量,真正把精益求精落实,充分发挥匠人精神。   在前期商务浅谈过程中,我司原则是,对客户项目收支透明,为客户着想,争取把每一分钱都用在真正需要之处。对于客户提出的条件,美科做到在允许的范围之内,有求必应,切实做到以客户为公司立根之本。   项目中期,我司在各个环节严格把控质量以及效率,各部门之间做到有效沟通,全体上下齐心协力为客户创造价值。在面对开发过程中一系列的问题时,我司坚持迎难而上的准则,做到有问题积极面对,及时反馈并与客户进行协商沟通,力争在第一时间为客户拿出解决方案,力保客户项目进度不受影响。开发过程中,对于客户对某些环节的疑虑,美科做到及时响应,耐心解答,保证时效性,把客户的体验放在第一位。   在历经多次修模、改模和打样,我司产品得到了客户的认可和批准,美科在去年年末收到GEA的第一批订单,并在上周完成了第一次量产出货。为了保证本次出货能够顺利,我司从去年收到订单后就开始进行各项准备,包括但不限于:包装严格按照客户要求来设计,生产原料提前采购,另单独采购一套色差仪设备等。在全司上下的努力与配合下,美科最终按时按量地完成了首批量产订单的生产、包装和发货,成功将货物交付给客户。   由于我司的积极配合和过硬的产品质量,得到了GEA客户的高度认可,也期待未来能够与GEA能够进行更多的合作。我司坚信,只要秉承一心一意为客户创造价值的理念,充分利用“Made in China”的市场优势,每件产品做到精益求精,那未来美科将会真正走出国门,立足于行业之巅!
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压铸模具制造及零件铸造和加工
我公司重庆美科模具有限公司从2012年成立至今,一直从事注塑模具制造和注塑件的生产,过去10年,未曾增加其他类型的模具或产品。 2021年在美国客户的帮助下和推动下,公司承接了几批压铸模具及产品生产,经过一年的模具开发、验证、调整、再验证及小批供货之后,现在这个项目的订单进入了批量供货阶段,为了满足客户需要,公司有计划增加压铸模具制造和产品铸造的规划,并希望能尽快的满足客户的订单需求。 这批压铸产品的原材料是锌合金材质,锌合金是以锌为基础加入其他元素组成的合金,常加的合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等。锌合金熔点低、流动性好、易熔焊、钎焊和塑性加工,在大气中耐腐蚀,残废料便于回收和重熔,但蠕变强度低,易发生自然时效引起尺寸变化。 锌合金的特点是相对比重大,铸造性能好,可以压铸形状复杂、薄壁的精密件,铸件表面光滑,可进行表面处理:电镀、喷涂、喷漆、抛光、研磨等。熔化与压铸时不吸铁,不腐蚀压型,不粘模,有很好的常温机械性能和耐磨性,熔点低,在385℃熔化,容易压铸成型。传统的压铸锌合金有2、3、4、5、7号合金,应用最广泛的是3号锌合金。七十年代发展了高铝锌基合金ZA-8、ZA-12、ZA-27。 以下是锌合金各种材料的特点 Zamak 3: 良好的流动性和机械性能。 应用于对机械强度要求不高的铸件,如玩具、灯具、装饰品、部分电器件。 Zamak 5: 良好的流动性和好的机械性能。 应用于对机械强度有一定要求的铸件,如汽车配件、机电配件、机械零件、电器元件。 Zamak 2: 用于对机械性能有特殊要求、对硬度要求高、耐磨性好、尺寸精度要求一般的机械零件。 低温锌合金 低温锌合金 ZA8: 具有良好的冲击强度和尺寸稳定性,但流动性较差。 应用于压铸尺寸小、精度和机械强度要求很高的工件,如电器件。 Superloy: 流动性最佳,应用于压铸薄壁、大尺寸、精度高、形状复杂的工件,如电器元件及其盒体。 不同的锌合金有不同的物理和机械特性,这样为压铸件设计提供了选择的空间。 锌合金按制造工艺又可分为铸造锌合金和变形锌合金两类。铸造合金的产量远大于变形合金。 铸造锌合金依铸造方法不同又分为压力铸造锌合金(在外加压力作用下凝固)和重力铸造锌合金(仅在重力作用下凝固)。 压力铸造锌合金:这种合金从1940年在汽车工业中应用以后,产量剧增,在锌的消耗总量中,约有25%用来生产这种合金。先进适用技术在不断采用,发展较快。最常用的合金系为Zn-Al-Cu-Mg系。 某些杂质明显影响压铸锌合金的性能。因此对铁、铅、镉、锡等杂质的含量限制极严,其上限分别为0.005%、0.004%、0.003%、0.02%,所以压铸锌合金应选用纯度大于99.99%的高纯锌作原料。
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新厂房再增加6000平方米用于打造更专业的注塑模具车间
为了迎合现公司业务的需求,公司决定再次增加新厂房的面积6000平方米用于打造更专业的注塑模具车间.
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新增光源箱及有关色差辨识设备提高注塑成型件质量管控
为满足注塑件在色彩色差控制上的要求,公司增加了爱色丽SpectraLight QC的光源箱、色差仪等设备;
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GE-Promixer project首次交样
今年7月份陆续接到GE-Promixer project项目订单合计十几套模具及注塑成型的业务,本周已经完成了3款产品的模具首试并向客户提供了首件,其他项目也将这个月内开始试模及提供首次样品。
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热烈祝贺重庆美科模具有限公司通过美国通用家电GE Appliances-社会责任(SRG)审核
热烈祝贺重庆美科模具有限公司通过美国通用家电GE Appliances-社会责任(SRG)审核
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新增墨西哥客户
公司新增一墨西哥客户
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海信音箱
我司承接完成海信电视出口产品中一套高端音响塑胶件外壳模具
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气辅产品展示
气辅成型产品展示及相关知识普及。 图片中的产品由美科模具制造及生产,使用注塑机设备为250吨(目前可以使用的设备可以达到1000吨机),成型周期240秒,产品重量310克; 气辅成型技术在注塑业中又称气体辅助注塑和中空成型,在近30年来发展起来的革新成型技术,也可说是注塑技术的第二次革命。目前该技术主要用于汽车、大型家电等大件注塑行业。   其主要原理是:先注入一定量的熔融塑胶(通常为90%-98%,以产品的总胶量而言)可通过分析计算+经验。然后再在熔融塑胶内注入高压氮气,高压氮气在熔融的塑胶内沿预设的路径形成气道(最好是和流向一致当然有特殊具体情况你决定)。使不到100%的熔融塑胶充满整个模腔,此后进入保压阶段,同时冷却,最后排气、脱模。高压氮气进入塑料后自然会穿越粘度低(温度高)和低压的部位,并中在冷却过程中利用气体高压来保压而紧贴模具壁成型。   此项技术除需传统注塑设备外,还需所体辅助注塑控制系统(新科益有MDI控制器),与传统的注塑成型相比,气体辅助注塑成型有下列优点: 1.减少内部的残留应力,从而减弱甚至完全消除翘曲变形状况,同时增加其机械强度和刚性。 2.成品壁厚部分的中央是中空的,可以减少原料,特别是短射和中空型的模具,塑料最多可以节约达30%。 3.减少或消除加强筋造成的表现收缩凹陷现象。 4.降低制品的收缩不均,提高制品的精密度。 5.设备耗减,大量减少锁模力,可以用小吨位的注塑机替代大吨位的注塑机。 6.利用气道来形成加强结构,提高成品的强度。 7.减少射入点。 8.缩短成期。 9.厚薄比大的制品也能通过气辅一次成型。 10。改变传统成品设计观念,能使用一体化设计来减少附属的零组件。 缺点: 1.由于所体具有压缩特征因而不容易作精确控制,加上对周围操作环境敏感,因此工艺的重复性与稳定性比传统工艺差。 2.国内技术和经验问题导致资源较浪费(废品率高)。 目前用于的产品有:汽车门把手、座椅、保险杠、门板、电视机外客、空调、冰箱、马桶........。 曾做过:汽车门把手、门板、雪上摩托前罩三类7款。 气体辅助注塑成型的预注塑部分与普通注塑成型一样,主要增加了一个氮气注射和回收系统。根据注气压力产生方式的不同,目前,常用的气体注射装置有以下两种: (1)不连续压力产生法即体积控制法,如Cinpres公司的设备,它首先往汽缸中注入一定体积的气体(通常是氮气),然后采用液压装置压缩,使气体压力达到设定值时才进行注射充填。大多数的气辅注塑成型机械都采用这种方法,但该法不能保持恒定的高压力。 (2)连续压力产生法即压力控制法,如Battenfeld公司的设备,它是利用一个专用的压缩装置来产生高压气体。该法能始终或分段保持压力恒定,而且其气体压力分布可通过调控装置来选择设定。   气辅技术为许多原来无法用传统工艺注射成型的制件采用注射成型提供了可能,在汽车、家电、家具、电子、日常用品、办公自动化设备、建筑材料等几乎所有塑料制件领域已经得到了广泛地应用,并且作为一项带有挑战性的新工艺为塑料成型开辟了全新的应用领域。当前,气辅技术尤其适用于以下几方面的注塑制品:   管状、棒状制品: 如手柄、挂钩、椅子扶手、淋浴喷头等, 采用中空的结构,可在不影响制品功能和使用性能的前提下,大幅度节省原材料,缩短冷却时间和生产周期。 大型平板制件: 如汽车仪表板、内饰件格栅、商用机器的外罩及抛物线形卫生天线等。通过在制件内设置内置式气道,可以显著提高制品的刚度和表面质量,减少翘曲变形和表面凹陷,且大幅度地降低锁模力,实现在较小的机器上成型较大的制件。   厚、薄壁一体的复杂结构制品: 如电视机、计算机用打印机外壳及内部支撑和外部装饰件等。这类制品通常用传统注塑工艺无法一次成型,采用气辅技术提高了模具设计的自由度,有利于配件集成。   另外,对于大型塑料制件来说,用普通注塑模塑的方法成型,经常会出现熔接痕、缩痕、翘曲变形等缺陷,并且在成型过程中需要较大的注塑压力和锁模力,它对机器、模具及产品都会带来不利的影响。气体辅助技术的引入,突破了CIM的一些局限性和限制,它可以很好地克服CIM的种种缺陷,而且可降低原料成本(可使制件质量减少达10-50%)、缩短成型周期,更重要的是提高了制件的表观质量及其机械使用性能。因此,GAIM一出现就受到了企业广泛的重视,并得以应用。目前,几乎所有用于普通注塑成型的热塑性塑料及部分热固性料都可以采用GAIM法来成型;GAIM塑件也已涉及到结构功能件等各个领域,尤其是在大型塑件上的应用,优势更为明显。如台湾华大机械有限公司与英国GIL公司合作研制的C2系列气体辅助注塑机及气体辅助注射部分(包括电脑控制系统),已能达到满足生产大型塑件的需要。   GAIM虽然具有普通注塑所不具备的许多优点,但它引入了如预注塑量,熔体/气体注射之间的延迟时间,充气注射压力、速率及时间等多个新工艺参数的调整,控制不好很容易出现如延迟线、将制品吹穿及“手指”效应(是指由于制件局部体积的收缩,形成的缺料要靠气道与制件壁间的熔体来补偿,从而使气体穿出气道形成指状分支的现象,在大平板类制件中特别容易出现)或气体反灌等问题[10]。因此,在国内,还主要应用于电视机外壳件上,如长虹、海信、康佳、厦华、熊猫等多家电视机厂先后引进了气辅注塑装置和技术;而在汽车行业中,随着新车型的引进和对高质量注塑件的要求,该技术也开始得到了应用,如成都航天塑胶集团已引进英国Gas Injection公司的气体注塑设备用于富康轿车门内装饰件的生产,且将开发其他新产品;虽然GAIM在国内一些行业中得到了一定的应用,但在如保险杠等一些特大型注塑件上的应用还不是很广泛,也缺乏一定的理论指导和实践经验,国外,可以说GAIM已成为工业发达国家和地区生产大型超厚、高精度或表观高清晰度塑料件所必不可少的成型方法。   近年来又发展了一些新的气体辅助注射技术,如液化气体辅助注射(LiquidGas-AssistedInjectionMolding)及振动气体辅助注射(VibratedGas As sistedInjectionMolding)及水辅助注射等。   液化气体辅助注射   液化气体辅助注射是将一种预热的、特殊的可气化的液体从喷嘴注入塑料熔体中,与塑料熔体一起进入模腔中的液体受到塑料熔体的加热而气化;在模腔中被气化的气体膨胀,使制件成为空心,并将熔体推向模腔表面。气体冷却后变为稳定状态存在于制件中,并不再冷凝成液体;与常规的气体辅助注射方法相比,热液体气化方法的主要优点是能在制件中产生很低的气体压力(2MPa,常规的气体辅助注射方法为3MPa),可应用于任何热塑性塑料,包括那些分子量较低,容易被吹穿的塑料。   振动气体辅助注射   振动气体辅助注射是通过将压缩气体的振荡向塑料熔体施加振动能量,从而达到控制制件微观结构,改善制品性能的目的。 水辅助注塑成型技术   水辅助注射技术(WIT)是一种新型的生产中空或者部分中空制品的成型方法。这种方法形成空腔的原理与气体辅助注射技术(GAIM)基本相似。WIT有着一个独特的优点:能够直接在制品内部进行冷却。由于水的热传导率是气体的40倍,热焓是气体的4倍;所以,WIT的冷却能力可以使制品的冷却循环时间降至GAIM的25%。除了明显缩短成型周期外,WIT能够成型壁厚更薄和更均匀的中空制品,更加节省原料;此外,WIT还可以生产内表面非常光滑的制件,这在GAIM中是很难达到的。   虽然20世纪70年代初期,人们已提出了采用液体如水、油或聚合物溶液的注射作为形成空心体的方法;但由于所用的柱塞和注射装置产生的压力太高,而达到的流速太低,故结果并不令人十分满意。如今,在德国亚琛市的德国塑料加工研究所(IKV)开发的WIT使这一古老的想法成为现实。IKV从1998年开始研发这种技术。德国Herford市的Sulo公司是第一个实施这种技术进行塑料加工的厂家。尽管如此,直到2000年10月底,在Fakuma展会上展出的一辆用WIT技术加工的全塑料超市手推车,才正式宣告WIT在商业中得到应用。现在,已有越来越多的厂家参加到WIT的研究、开发和完善中来。   1.气体辅助注射成型的局限,气体辅助注射成型技术突破了传统注射成型的限制,可灵活地应用于多种制件的成型。它在节省原料、防止缩痕、缩短冷却时间、提高表面质量、降低制品内应力、减小锁模力、提高生产效率,以及降低生产成本等方面具有显著的优点。但对于直径较大的介质导管的生产,GAIM工艺仍存在较大的残留壁厚,由于通过气体从内部传递热量,这就增加了冷却时间。伴随着较大的残余壁厚,制品壁面内部产生气泡的可能随之增加;为了避免这一缺点,气体的保压时间或者气体的压力释放时间被延长。显然,这就增加了循环时间。当制件的直径超过40mm时,在气道形成后,还会存在熔体沿着模壁向下流动的危险。因此,GAIM难以应用于直径较大的中空制品的成型。GAIM技术的不足刺激了人们对新的注射成型方法的开发研究,WIT应运而生。   气体辅助注塑成型(简称气辅成型)是塑料加工领域的一种新方法,80年代开始用于生产实际,目前在欧洲和北美广泛应用,亚洲的日本和韩国也已相继应用,我国的一些厂家也开始应用这项新技术。   气体辅助注射成型比传统注射成型多一个气体注射阶段,由气体推动塑料熔体充满模具型腔,因此在气辅成型制品设计和模具设计时必须提供明确的气道来引导气体的走向。气道几何尺寸的大小、截面形状的确定和位置的布置都会影响到气体的穿透和气体对熔体流动的干涉,从而最终影响到成型制品的质量。   根据气辅成型时射入型腔的熔融塑料的体积不同,气辅成型工艺大致可分为3种方式:a、中空成型,即熔体射入型腔充填到型腔体积的60-70%时,停止注射熔体,开始注入气体,直至保压冷却定型。这种工艺主要适用于类似把手、手柄之类的大壁厚塑料制品,应用效果最理想。b、短射,即熔体充填到型腔体积的90-98%时,开始进气。该方法主要用于较大平面的厚壁或偏壁制品。c、满射,即熔体充填至完全充满型腔时才注入气体,由气体填充因熔体体积收缩而产生的空间,并将气体保压和熔体保压配合使用,使制品翘曲变形大大降低,用于较大平面的薄壁制品成型,其工艺控制较复杂。前两种方法也称为缺料气辅注射法,后者称为满料气辅注射法。 2、气辅工艺原理 第一阶段:塑料注射:熔体进入型腔,遇到温度较低的模壁,形成一个较薄的凝固层。 第二阶段:气体入射:惰性气体进入熔融的塑料,推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔。 第三阶段:气体入射结束:气体继续推动塑料熔体流动直到熔体充满整个型腔。 第四阶段:气体保压结束:在保压状态下,气道中的气体压缩熔体,进行补料确保制件的外观。 3、气辅成型优点 l.消除产品表面缩痕,改善产品表面质量; 2.减少翘曲变形,减少流动条痕; 3.降低产品内应力,提高产品强度; 4.节省塑料原料,减轻制品重量(一般可减轻20-40%); 5.改善材料在制品断面上的分布,改善制品的刚性; 6.降低锁模力,射胶力和注塑机耗电量; 7.缩短成型时间,提高生产效率; 8.延长模具使用寿命,降低模具制造成本;
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